Lunedì, 21 maggio 2018

Lezione in piattaforma offshore per gli studenti di Ingegneria industriale

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Il 9 e 10 maggio scorso, le lezioni degli studenti in ingegneria industriale non si sono svolte come abitualmente in un’aula ma hanno avuto un’ambientazione totalmente diversa.

Sui giornali e sui media si sente sempre parlare della distanza fra la formazione universitaria e le attività produttive. Sempre di più si valorizzano stage, alternanza scuola-lavoro, a volte dimenticando la necessità di avere solide basi per poter essere protagonisti sul lavoro. Si parla sempre di più di innovazione nella didattica, di metodi d’insegnamento nuovi e più.

Da alcuni anni il Dipartimento di Ingegneria Industriale ha messo in atto una serie di iniziative che avvicinino sempre di più gli studenti, durante il loro percorso formativo ed il mondo produttivo. Le diverse attività rientrano sotto il cappello del “Career boosting program”.

Una delle attività che permettono allo studente di avere i primi contatti con il mondo produttivo e toccare con mano cosa significa “essere ingegnere” sono le visite presso aziende e impianti produttivi.

In quest’ottica è stata organizzata una “2 giorni” di full immersion dedicata agli studenti del corso di Laurea magistrale in Materials and Production Engineering.

La prima tappa è stata la visita degli impianti della zincheria a caldo MA.Co.Fer, Gruppo del Carlo, a Pegognaga in provincia di Mantova. Azienda leader nel processo di zincatura a caldo che permette di proteggere oggetti e manufatti dalla corrosione con la deposizione di un strato di zinco. Preparazione della superficie mediante decapaggio acido, deposizione in vasca “grande” in zinco fuso a 450°C, illustrati dal dr. Baroncelli, hanno permesso agli studenti di comprendere come un’azione che sembra semplice necessita di grande professionalità degli operatori per poter ottenere un prodotto di qualità e concorrenziale sul mercato. Bulloni, dadi, piccoli componenti vengono invece zincati in cesta e centrifugati per controllare lo spessore ed evitate che si incollino fra loro durante il raffreddamento dello zinco.

Dalla piccola/media azienda al mega impianto: nel pomeriggio il trasferimento presso l’impianto di Marcegaglia Carbon Steel a Marina di Ravenna. Già sulla banchina portuale il numero quasi infinito di coils d’acciaio rendevano l’idea della massa produttiva dello stabilimento. Ed il numero continuava a crescere visto che una nave era nel pieno delle operazioni di scarico. L’impianto è il più grande stabilimento metallurgico ed il più importante polo logistico del gruppo Marcegaglia. Si estende su una superficie di oltre 540 mila metri quadrati, con oltre 800 addetti, e vanta le più moderne strutture impiantistiche e le più avanzate tecnologie produttive per il decapaggio chimico, la laminazione a freddo, la ricottura, la zincatura e la preverniciatura dei rotoli d’acciaio. Gli studenti sono rimasti affascianti oltre che dalla grandezza degli impianti, dalla velocità con la quale i nastri d’acciaio passavano nelle diverse fasi produttive, ma anche alla grandissima tecnologia di controllo utilizzata.

Azienda 4.0: tutte le fasi del processo produttivo, i parametri produttivi, le caratteristiche del prodotto nei diversi step di produzione sono monitorati da una miriade di sensori che comunicano sia alle sale controllo sia agli smartphone dell'ing. Antonio Bonoli, responsabile delle linee del coil coating, e degli altri responsabili di produzione.

Anche il secondo giorno è stato sicuramente formativo per gli studenti. La mattina è iniziata con un breve corso sulla sicurezza del distretto, necessario prima di iniziare ogni attività. Vista la tipologia di impianti questi aspetti, hanno seguito passo passo gli studenti per tutta la giornata, facendo capire l’importanza di operare in modo sicuro e di essere pronti ad ogni emergenza si presentasse.

Sono seguiti 4 interventi/lezioni tenute da ingegneri e geologi dell’ENI su tutte le tematiche inerenti il mondo degli idrocarburi: la geologia dei giacimenti, la loro individuazione, i diversi step di esplorazione e poi coltivazione di un campo, le più avanzate tecniche di trivellazione. Grande attenzione è stata posta nell’illustrare le attenzioni poste nel rispetto del territorio, dei sistemi di antiinquinamento, dei controlli e autorizzazioni necessarie per poter operare nell’estrazione di idrocarburi in Italia.

Finalmente pronti per l’imbarco verso le piattaforme Garibaldi D e K, indossati i DPI (dispositivi di protezione individuale), scarpe, caschetto, occhiali, tappi per proteggere l’udito e nuovo brief di sicurezza appena saliti sulla nave - sia relativo al viaggio in mare sia sulle modalità di approdo alla piattaforma, e la consegna dei salvagenti autogonfiabili - gli studenti hanno potuto vedere che gli impianti offshore non sono solo quelli dei paesi arabi, del Golfo del Messico o del Mare del Nord, ma che anche l’Adriatico è costellato di impianti estrattivi.

Il pranzo in piattaforma ha sorpreso gli studenti per la varietà e la qualità. È stato seguito da un ennesimo brief di sicurezza sul comportamento in piattaforma, i sistemi di allarme ed il comportamento da tenere in caso di emergenza. Accompagnati dall’ing. Manuel Pellizzaro, gli studenti hanno seguito tutti i diversi step dell’estrazione del metano, i dettagli costruttivi della piattaforma, l’uso dei materiali, le tecniche di protezione dalla corrosione. Sono stati illustrati tutti gli impianti presenti in piattaforma necessari sia per la produzione che per i servizi. Chi credeva che fosse sufficiente una trivellazione di un pozzo per ottenere il metano si è reso conto della complessità degli impianti, della rete di collegamento fra le diverse piattaforme, emerse o sottomarine, del collegamento a terra e di tutti i sistemi di controllo e di sicurezza.

A fine giornata gli studenti sono rimasti entusiasti non solo per l’esperienza non usuale ma anche per aver appreso sul campo numerose nozioni ed informazioni non facilmente spiegabili all’interno di un’aula.

Le visite di studio sono quindi un tassello in più e molto utile, nella formazione dell’ingegnere industriale ed in particolare dell’ingegnere dei materiali.